拉絲過程中異常原因的案例分析與解決方案

一.斷線

1.接頭不牢：調節對焊機的電流、通電時間、壓力，提高焊接質量。

2.線材有雜質：加強原材料的驗收。

3.配模不合理：對模具進行調整，消除變形過程度大和過小的現象。

4.模孔形狀不正確或不光滑：嚴格按標準修模，定徑區不可過長，保證模孔的光潔度。

5.反拉力過大：調整鼓輪上繞線的圈數。

6.鼓輪上壓線：調整鼓輪上繞線的圈數，修正磨損的鼓輪。

7.潤滑不良：檢查潤滑系統，測定潤滑劑的成分和溫度。

8.鋁桿潮濕：防止鋁桿受潮，潮濕的鋁桿暫時不使用。

二.尺寸形狀不正確

1.模孔磨損：經常測量線徑，發現超公差時更換模具。

2.線材拉細：調整配模，改善潤滑效果。

3.用錯模具：穿線后要測量線徑。

4.線材劃傷：檢驗模孔的質量和潤滑。

5.模具歪斜：上模時注意擺正，檢修模座。

三.擦傷、碰傷、刮傷

1.錐形鼓輪上有跳線現象：將鼓輪表面修光，角度檢修正確。

2.鼓輪上有溝槽：拆下鼓輪修復磨光。

3.設備上有傷線的地方：鼓輪接口不平，導輪轉動不靈活。

4.線盤互相碰撞：線盤要“T”字擺放，運輸時要彼此隔開。

5.地面不平整：整修地面，鋪設鋼板。

6.收線過滿：堅守崗位，集中精力按規定下盤。

四.起皮、麻坑、三角口、毛刺

1.線材有飛邊、夾雜、縮孔：加強檢驗，不合格的不投產。

2.模孔不光滑、變形等：嚴格檢查，不合格的模具不上機。

3.潤滑不良：提高潤滑效果。

4.鼓輪不光滑，滑動率過大：磨光鼓輪表面，調整配模。

五.波紋、蛇形

1.配模不當：調整配模，在成品模的變形程度不可過小。

2.拉絲機嚴重震動：檢修、加固設備，消除震動。

3.線材抖動厲害：調節張力，收線速度要保持穩定。

4.模孔形狀不合適：定徑區長度要合適，不可過短，甚至沒有。

5.潤滑供應不均勻，不清潔：保證潤滑劑供應均勻，將潤滑劑過濾使用。

六.線材上有連續的劃痕

1.線材刮傷：檢查與線材接觸的各部位，如導輪、排線杠。

2.潤滑液溫度過高：加強冷卻，必要時采用強制冷卻手段。

3.潤滑劑含堿量高、不清潔：定期化驗，保持潤滑劑的成分，保證其清潔。

4.模孔不光滑，有缺陷：加強模具的修理與管理，不合格模具不上機。

5.模孔潤滑區被阻塞：對潤滑液要過濾，消除潤滑液中的金屬屑和各種雜質。

七.氧化、水漬、油污

1.潤滑不足，潤滑液溫度過高：保證潤滑液的足夠供給，加強潤滑液的冷卻。

2.潤滑液飛濺：阻塞飛濺部位，成品線出口處采用毛氈擦線。

3.存放場地不清潔，油污的手套弄臟了線材：堅持6S管理，保證工作場地的清潔。

八.收排線滿、偏、亂、緊、松

1.排線調整不當：按收線盤規格調整排線寬度和排線位置。

2.收線張力不當：調整收線張力和收線速度。

3.排線機構有故障：細心觀察，及時排除。

4.收線盤不規整：選用合格的線盤上機。

5.收線過滿：加強監視，如是自動換盤要重新設定下盤數量或檢修設備。